Wielowarstwowe płyty HDI PCB EM370D Blind Vias High Density Interconnect Boards

8 warstwy wielowarstwowe HDI PCB Koszty z płytami drukowanymi o ślepym przejściu Prototyp

Informacje ogólne:

Warstwa:8

Materiał: FR4

Gęstość: 2,0 mm

Wykończenie powierzchni: ENIG

Specjalny: ślepa dziura, L1-L2, L3-L4, L5-L6, przewody wypełnione i pokryte

Rozmiar deski: 2*6 cm

Maska lutowa:nie

Szeta jedwabna: biała

Nazwa: Wielowarstwowe 8warstwowe płyty PCB z niewidzialnymi przewody

Czas dostawy: 10 dni dla próbek i małych i średnich partii

O cytat: Dla specjalnych niewidomych przewodów PCB, więc dokładna cytacja musi dostarczyć plik gerber ((DXP itp.)

Szczegóły opakowania: opakowanie wewnętrzne:opakowanie próżniowe/plastikowy worek opakowanie zewnętrzne:standardowe opakowanie kartonowe

Ślepe przewody:

Ślepe przewody są używane do łączenia jednej zewnętrznej warstwy z co najmniej jedną wewnętrzną warstwą.

Otwory dla każdego poziomu połączenia muszą być określone jako oddzielna wiertarka.

Stosunek głębokości otworu do średnicy wiertni (stosunek kształtu) musi wynosić ≤ 1.

Najmniejszy otwór określa głębokość, a tym samym maksymalną odległość między

warstwę zewnętrzną i odpowiednie warstwy wewnętrzne.

Dla szczegółowych szczegółów: PCB z ślepymi i zakopanymi przewodami

Słowa kluczowe: Microvia, Via-in-Pad

HDI Blind vias PCB:

Płyty HDI, jedna z najszybciej rozwijających się technologii w PCB, Płyty HDI zawierają ślepe i / lub zakopane przewody i często zawierają mikroprzewody o średnicy 0,006 lub mniejszej.Mają wyższą gęstość obwodów niż tradycyjne płyty obwodowe.

Istnieje 6 różnych rodzajów płyt HDI, przez przewody od powierzchni do powierzchni, z zakopanymi przewody i przez przewody, dwie lub więcej warstw HDI z przewody,podłoża pasywnego bez połączenia elektrycznego, konstrukcje bez rdzenia wykorzystujące pary warstw i alternatywne konstrukcje konstrukcji bez rdzenia wykorzystujące pary warstw.

Specjalne technologie stosowane w HDI dowolnie warstwy płytek drukowanych:

Płyty krawędzi do osłony i przymocowania

Minimalna szerokość torów i odstępy między nimi w produkcji seryjnej około 40 μm

Mikrowiany ułożone na stosach (płyty miedziane lub wypełnione przewodzącą pastą)

Płoty, otwory przeciwpowodujące zatonięcie lub frezowanie głębinowe

Odporność na lutowanie w kolorze czarnym, niebieskim, zielonym itp.

Materiał o niskiej zawartości halogenu w zakresie standardowym i wysokim Tg

Materiał o niskim poziomie DK do urządzeń mobilnych

Wszystkie uznane powierzchnie przemysłowe płytek drukowanych dostępne

W jaki sposób mogę zapewnić odpowiednie przewody szycia lub uziemienia w projekcie PCB HDI?

1"Ustal rozkład i rozmieszczenie: Ustal rozkład i rozmieszczenie przewodów szwojowych lub przewodów gruntowych w oparciu o specyficzne wymagania projektu.Odległość między przewodami zależy od częstotliwości sygnałów i pożądanej izolacjiPrzybliżone odstępy zapewniają lepszą izolację, ale zwiększają złożoność i koszty produkcji.

2W celu zapewnienia skutecznego połączenia między warstwami sygnału a płaszczyzną podłoża, regularnie umieszcza się wzdłuż śladów sygnału przewody szycia lub przewody podłożowe.Przewody powinny być równomiernie rozmieszczone i podążać za spójną strukturąRozważyć umieszczenie przewodów w regularnych odstępach czasu, na przykład co kilka centymetrów, lub w punktach krytycznych, w których występują przejścia sygnału.

3"Połączenie przewodów z płaszczyzną gruntową: przewodów szyjących lub przewodów gruntowych należy podłączyć do płaszczyzny gruntowej, aby zapewnić skuteczną ścieżkę powrotną dla sygnałów.Upewnij się, że przewody łączą się bezpośrednio z płaszczyzną naziemną bez żadnych przerw lub luk.

4,Użyj wystarczającego średnicy i współczynnika widoku: Wybierz odpowiedni średnicę i współczynnik widoku, aby zapewnić wystarczającą przewodność i rozpraszanie ciepła.Większe średnice zapewniają niższą impedancję i lepszą przewodnośćPrzy ustalaniu wielkości przewodu należy wziąć pod uwagę możliwości produkcyjne producenta PCB, ponieważ mniejsze przewody mogą wymagać bardziej zaawansowanych technik produkcyjnych.

5, Unikaj długości przewodów: Minimalizuj długość przewodów, które są częściami przewodów, które rozciągają się poza warstwę sygnału.Via stubs może tworzyć impedancji niespójności i zwiększyć odbicia sygnałuW miarę możliwości używać ślepych lub zakopanych przewodów, aby zminimalizować długość przewodów.

6,Zastanów się nad gruntem poprzez szeregi: Zamiast pojedynczych dróg, możesz użyć gruntu poprzez szeregi lub poprzez ogrodzenia.Składają się z wielu przewodów rozmieszczonych w siatce lub określonym wzorze, aby zwiększyć sprzężenie między warstwami sygnału a płaszczyzną naziemnąZiemia za pośrednictwem szeregów zapewnia lepszą izolację i zmniejsza indukcyjność drogi powrotnej.

7"Wykonywanie analizy integralności sygnału: przeprowadzenie analizy integralności sygnału, w tym symulacji i modelowania, w celu oceny skuteczności przewodów szwojowych lub przewodów naziemnych.Symulacje mogą pomóc w identyfikacji potencjalnych problemów, takich jak zmiany impedancjiW zależności od wyników analizy, należy dostosować rozkład lub geometrię sieci.

Jak mogę określić charakterystyczną impedancję linii przesyłowych w projekcie PCB HDI?

1"Formuły empiryczne: Formuły empiryczne zapewniają przybliżone obliczenia impedancji charakterystycznej w oparciu o uproszczone założenia.Najczęściej stosowany wzór to wzór linii przesyłowej na mikroburstwie, który jest odpowiedni dla śladów na zewnętrznej warstwie PCB.

Zc = Impedancja charakterystyczna

εr = względna przepustność (stała dielektryczna) materiału PCB

h = Wysokość materiału dielektrycznego (gęstość śladu)

W = szerokość śladu

b = Separation between the trace and the reference plane (ground plane) It is important to note that empirical formulas provide approximate results and may not account for all the complexities of the PCB structure.

2W celu uzyskania dokładniejszych wyników można wykonywać symulacje rozwiązujących pola elektromagnetyczne przy użyciu specjalistycznych narzędzi oprogramowania.,w celu dokładnego obliczenia impedancji charakterystycznej należy uwzględnić geometrię śladową, materiały dielektryczne i inne czynniki.straty dielektryczneNarzędzia oprogramowania do rozwiązywania problemów, takie jak Ansys HFSS, CST Studio Suite lub Sonnet, umożliwiają wprowadzanie struktury PCB, właściwości materiału,i wymiarów śladu do symulacji linii przesyłowej i uzyskania charakterystycznej impedancjiSymulacje te zapewniają dokładniejsze wyniki i są zalecane do zastosowań o wysokiej częstotliwości lub gdy dokładna kontrola impedancji jest kluczowa.

Jakie są niektóre wyzwania związane z wdrażaniem technologii HDI PCB w elektronikach samochodowych?

Wdrożenie technologii HDI PCB w elektronikach motoryzacyjnych wiąże się z wieloma wyzwaniami.

Niezawodność i trwałość: Elektronika samochodowa jest poddawana trudnym warunkom środowiskowym, w tym zmianom temperatury, wibracjom i wilgotności.Zapewnienie niezawodności i trwałości PCB HDI w takich warunkach staje się kluczoweMateriały stosowane, w tym podłoże, laminacje i wykończenia powierzchniowe, muszą być starannie dobrane, aby wytrzymać te warunki i zapewnić wiarygodność długoterminową.

Integralność sygnału: Elektronika samochodowa często obejmuje szybką transmisję danych i wrażliwe sygnały analogowe.Utrzymanie integralności sygnału staje się wyzwaniem w PCB HDI z powodu zwiększonej gęstości i miniaturyzacjiKwestie takie jak rozmowy krzyżowe, dopasowanie impedancji i degradacja sygnału muszą być starannie zarządzane poprzez odpowiednie techniki projektowania, kontrolowane sterowanie impedancją i analizę integralności sygnału.

Zarządzanie cieplne: Elektronika samochodowa wytwarza ciepło, a skuteczne zarządzanie cieplne jest niezbędne do ich niezawodnego działania.może mieć zwiększoną gęstość mocy, co sprawia, że rozpraszanie ciepła jest bardziej trudne.są niezbędne do zapobiegania przegrzaniu i zapewnienia długowieczności komponentów.

Złożoność produkcji: PCB HDI wymagają bardziej złożonych procesów produkcyjnych w porównaniu z tradycyjnymi PCB.Zestaw składników wymaga specjalistycznego sprzętu i wiedzy.Wyzwania wiążą się z utrzymaniem ścisłych tolerancji produkcyjnych, zapewnieniem dokładnego wyrównania mikrovia i osiągnięciem wysokich plonów podczas produkcji.

Koszty: wdrożenie technologii HDI PCB w elektronikach motoryzacyjnych może zwiększyć ogólne koszty produkcji.i dodatkowe środki kontroli jakości mogą przyczynić się do wyższych kosztów produkcjiWyważenie czynnika kosztów przy jednoczesnym spełnianiu wymagań dotyczących wydajności i niezawodności staje się wyzwaniem dla producentów samochodów.

Zgodność z przepisami: Elektronika samochodowa podlega rygorystycznym normom regulacyjnym i certyfikacjom w celu zapewnienia bezpieczeństwa i niezawodności.Wdrożenie technologii HDI PCB przy jednoczesnym spełnianiu tych wymogów zgodności może być trudne, ponieważ może to wiązać się z dodatkowymi procesami testowania, walidacji i dokumentacji.

Rozwiązywanie tych wyzwań wymaga współpracy między projektantami PCB, producentami i producentami samochodowymi, aby opracować solidne wytyczne projektowe, wybrać odpowiednie materiały,optymalizacja procesów produkcyjnych, oraz przeprowadzenie szczegółowych badań i walidacji.Pokonywanie tych wyzwań jest niezbędne do wykorzystania korzyści wynikających z technologii HDI PCB w elektronikach samochodowych i dostarczania niezawodnych i wydajnych systemów elektronicznych w pojazdach.